La filosofía Lean llegó para quedarse en los años ochenta, de la mano de la empresa Toyota y su ingeniero Taiichi Ohno. Años después, el Lean Manufacturing se ha convertido en uno de los aspectos clave para las empresas y su competitividad.
En el siguiente artículo, te explicamos qué tipos de desperdicios lean deber evitar para conseguir que la cadena de suministro sea eficiente y aporte valor a cada producto.
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¿Qué es Lean Manufacturing?
Aunque sea un concepto cada vez más popularizado, la realidad es que el Lean Manufacturing está presente en el mundo empresarial desde hace más de 50 años.
Creado por Taiichi Ohno, ingeniero industrial de Toyota, este concepto es una filosofía que se centra en la reducción de desperdicios para optimizar y hacer más eficientes todos los procesos que forman parte de la cadena de suministro de una empresa, a la vez que se aporta valor a cada producto.
Se entiende por desperdicio todo aquel consumo o gasto inútil o prescindible que no aporta valor al producto.
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Herramientas del Lean Manufacturing
A continuación, te mostramos algunas de las herramientas del Lean Manufacturing más utilizadas:
- Andon. Es una herramienta industrial basada en un sistema de control visual que permite detectar e identificar problemas que puedan suceder en un proceso de producción. Es muy útil, ya que involucra a todos los trabajadores, por lo que es un sistema que involucra a todo el colectivo y que facilita la corrección de estos errores sin tener que interrumpir considerablemente el proceso productivo.
- SMED (Single Minute Exchange of Die o cambio de matriz en menos de 10 minutos en español). Esta herramienta de mejora continua pretende reducir y optimizar los tiempos de producción.
- Value Stream Map (VSM). El Value Stream Map es otra herramienta visual que permite controlar el flujo de trabajo actual a través de un diagrama o mapa. Éste abarca desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente y representa el flujo de materias primas y de información, así como los indicadores clave de cada proceso de la cadena de producción.
- Kanban. Este método de gestión de flujo de trabajo es muy útil para que las organizaciones puedan gestionar mejor sus sistemas de trabajo a través de una herramienta que permite visualizar los procesos y detectar opciones de mejora.
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Los 7 desperdicios de Lean Manufacturing
Conoce los 7 desperdicios de Lean Manufacturing más populares en las cadenas de suministro actuales:
Sobreproducción
La sobreproducción se produce cuando se fabrica más cantidad de lo demandado. Esto, en vez de favorecer el proceso lo único que hace es el efecto contrario, encarece el coste final.
Tiempo de espera
Otro de los desperdicios de Lean Manufacturing más comunes es el tiempo de espera. Una mala planificación del trabajo puede generar tiempos muertos, es decir, de inactividad.
Transporte
El transporte también es otro de los puntos críticos en la optimización de la cadena de suministro. Es importante que la distancia entre los puntos de la cadena de suministro sea eficiente para no tener une exceso de distancia que conlleve movimientos que retrasen el flujo de los procesos.
Movimientos
Relacionado con el transporte, es importante evitar traslados innecesarios de personal y maquinaria que no aporten valor.
Exceso de procesos
Utilizar procesos complejos que pueden ser reducidos en menos también es otro de los problemas más comunes en las organizaciones. Puede darse por una mala comunicación o por procesos basados en validaciones innecesarias o especificaciones excesivas.
Defectos en el producto
Establecer mecanismos con los que reducir los defectos en el producto es otro de los factores que ayudará a optimizar los procesos productivos. Cuanto antes se detecten estas imperfecciones menos recursos se destinarán para resolverlos. Hay que ser conscientes de que cada defecto que sufra un producto supone una carga y coste adicional.
Personal subutilizado
Por último, no conocer el potencial de los empleados puede suponer que no se aproveche todo su talento. Este caso es el menos evidente, ya que depende del conocimiento que tenga el responsable de sus trabajadores y sus capacidades.
Ejemplos de empresas que utilizan Lean Manufacturing
Ahora que ya conoces los desperdicios más comunes, te mostramos algunas de las empresas que utilizan Lean Manufacturing en sus cadenas de suministro:
Toyota
Considerada como una de las empresas pioneras en adoptar la filosofía lean, ha perfeccionado la técnica durante estos años hasta convertirse en uno de los mayores referentes.
Toyota utiliza dos procesos para llevarlo a cabo. El primero, llamado Jidoka, se basa en automatizar partes del trabajo relacionados con la calidad del producto. La segunda, el modelo Just In Time (JIT) se basa en una técnica de trabajo ajustada, ya que si se detecta alguna anomalía durante el proceso de fabricación el siguiente paso no se iniciará hasta que el anterior se solucione.
Nike
La famosa marca deportiva puso el foco en el valor que aportaba en el empleado, más que en las prácticas laborales. Esto ha supuesto una reducción de desperdicios y un aumento del valor añadido ofrecido a los clientes.
INTEL
La empresa fabricadora de procesadores informáticos también es otra de las marcas que ha adoptado la filosofía lean en su cadena de suministro. En este caso, la compañía decidió apostar por implementar componentes de control de calidad y mejorar su técnica de reducción de desperdicios.
John Deere
Deere & Company, conocida como John Deere, es un fabricante de maquinaria agrícola que decidió automatizar gran parte de los mecanismos de control de calidad de su cadena de suministro. Esto supuso una reducción en los precios gracias al aumento de la oferta que esto permitió. Otro de los beneficios fue la reducción de desperdicios en los procesos, ya que permitía comprobar un mayor número de piezas en menos tiempo.
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